为认真落实公司“三个样板工程”建设目标，清能煤化工公司从工艺技改、物资管控、精细运行、长效布局四个方面协同发力，将资源循环、精益管理、技术革新贯穿安全生产全流程，稳步推进“提质增效和技术改造样板工程”建设。

技改赋能循环利用  源头压缩资源损耗

化工行业节能降耗的关键在于工艺升级与废弃资源回收再利用。清能煤化工公司聚焦燃料配比、尾气回收、水资源调控及余热利用四大环节，分批实施多项节能技改工程，从生产源头压缩资源损耗。持续优化配煤燃烧工艺，低热值煤综合掺烧改造项目已完成三台热电锅炉全覆盖，目前两类低值燃料累计掺烧近9万吨。合成弛放气回收氢气（PSA）项目于5月29日实现一次投料成功，次日产出合格高纯度氢气，实现日均增产精甲醇约20吨，投运以来累计增产超1000吨，直接增收202.68万元，开辟了尾气资源化利用的新路径。精馏循环水改造项目已于8月底竣工；发电机组余热利用节能减碳改造、气化炉烧嘴及激冷环改造等节能降耗改造工程有序推进。年度集中消缺对空分机组、合成塔催化剂、压力容器、换热器等设备进行全面“体检”，根除“跑冒滴漏”等隐性能耗浪费。

精益管控物资消耗  深挖细抠节约潜力

备品备件、试剂储备及维修耗材是构成煤化工运营成本的重要板块。清能煤化工公司坚持“省下一分成本，增加一分利润”的理念，成本管控全面下沉至科室、中心、班组，分层级搭建指标对标管控体系，将煤耗、辅助材料、修理费等大额消耗指标分解到各岗位，实行消耗数据动态跟踪和偏差及时纠偏。截至目前，甲醇单位完全成本较年度计划降低39.78元/吨，同比下降172元/吨。建立物资采购、使用、回收、复用全周期管控机制，大到备品备件，小至螺栓螺帽，全方位挖掘节约空间。同时，组建修旧利废小组，集中开展废旧螺栓、螺丝翻新修复作业，累计翻新各类螺丝配件1800余套，全员精细化成本管控意识不断提升，成效不断显现。

精细调控高效生产  固化长效发展路径

装置运行工况和产能直接决定单位产品能耗与物耗。清能煤化工公司坚持稳产与降耗协同，依托工艺指标优化管控、隐患闭环治理和高效稳定生产，不断增加日历生产天数，降低成本、创效增收。动态管控气化煤浆、有效气组分等29项公司级核心工艺指标，借助工业视频和移动智能巡检实现作业现场全覆盖，常态化开展拉网式隐患排查与“反三违”整治，形成排查、整改、复查闭环管理，严控动火、受限空间等高风险作业，最大限度减少因设备故障或异常工况导致的物料损耗和能耗上升。截至8月末，甲醇产量完成年度计划的60.83%，同比增产1.81万吨。聚丙烯装置53项试车整改问题按照工期节点推进。同步推进全域生产区域环境标准化整治，整洁规范的作业环境减少了设备腐蚀老化带来的潜在风险，延长了设备使用周期，降低长期维修更换成本，间接的实现了降耗节流。

从技术革新到物资管控，从精细生产到全员参与，清能煤化工公司正以系统化、全链条的务实举措扎实推进标杆创建工作，锚定年度目标任务不动摇，坚守安全绿色、提质增效发展主线，深挖节能降耗潜力，持续发挥示范引领作用，以实实在在的降本增效成果推动煤化工产业高质量发展。

文图|蔚晨光