8521工作面是陈家沟煤矿首个搭载远距离供电供液、集中智能控制系统的自动化综放工作面，设备配套体系复杂、技术标准严苛。本次回撤作业包括采煤机、液压支架、刮板输送机、转载机、破碎机等163台（套）核心设备，同步需回撤高压电缆7250米、各类管路3940米，施工体量大、工序链条长、交叉作业密集。同时，作业巷道围岩破碎、顶板稳定性差，叠加瓦斯治理、防灭火管控等多重灾害防控任务，现场安全管控难度极大、施工压力突出。

为高标准、零风险完成回撤任务，矿井提前统筹谋划、精准布局，专项成立工作面回撤攻坚领导小组，细分设置调度指挥、运输管理、安全监管、一通三防、技术管控、物资保障六大专业工作组。联动生产、安全、机电、通灭等多部门，反复研讨、修订完善专项施工方案，细化支架拆解、大件转运、临时支护、气体监测等全流程作业标准，压实各岗位、各环节责任。施工期间坚持每日召开专项协调会，动态研判现场工况、优化施工组织、破解堵点难题，为回撤工作规范、有序、高效推进提供全方位制度与技术保障。

为破解运输瓶颈，陈家沟煤矿立足现场实际、大胆创新突破，在本次回撤作业中首次采用锂电池单轨吊整架运输新工艺和绞车运输配合运用，实现回撤作业提质、增效、降险多重突破。

该新工艺采用无线遥控起吊作业模式，彻底拉开操作人员与重载设备的安全距离，有效规避了绞车运输的各类安全风险。施工中，液压支架经转向调试后，通过专用吊具与单轨吊精准对接，操作人员在安全作业区域远程操控，即可实现支架在巷道内悬空平稳转运。同时，单轨吊运输线路与采区运输系统衔接，可直接将整架液压支架运送至+930m水平轨道大巷换装硐室后再进行拆解作业，大幅删减支架解体、装车转运等冗余工序，压缩作业周期。与此同时，矿井配套采用柔性网护顶技术，全方位强化回撤通道顶板防护管控，有效提升巷道围岩稳定性，筑牢现场作业安全屏障。

自回撤施工启动以来，矿井严守安全生产底线，实行领导带班、科室管理人员全程驻点盯守制度，重点紧盯顶板支护、设备起吊、重载运输、交叉作业等高风险环节，常态化开展现场巡查督导，及时纠偏违规作业、排查安全隐患。

针对工作面防灭火这一回撤期间的头等大事，矿井坚持关口前移、重心下沉，主要领导多次深入井下现场办公、靠前指挥，与一线职工并肩作战。早在末采阶段便提前介入、系统部署，采取在工作面倾向、采空区、架间预埋措施管12趟共计380米，形成“走向埋管+隅角埋管+架间埋管”立体化注氮管路体系；同步敷设束管监测系统及铠装光纤测温系统，在回风隅角沿工作面方向敷设单芯束管及铠装光纤，末端延伸至采空区深处，构建起“点、线、面”结合的火灾预警体系，实现从“被动防范”向“主动感知”的转变。回撤期间，坚持“通风是基础、监测是手段、封堵是关键、惰化是保障”的思路，将工作面配风量由正常回采期间的1200m³/min调整至600m³/min以上，并在下口过渡架回撤后快速构筑临时木板密闭，形成独立局部通风系统，有效减少采空区漏风。同时，采用地面制氮机与八采区制氮机联合供氮模式，三班不间断注氮，累计注氮119.2万m³，并利用采空区埋管及架间注氮管目标注液氮89m³；在回撤通道内布置防灭火检测钻孔和注氮钻孔累计86个，每日对温度、甲烷、一氧化碳等参数进行检测，循环实施钻孔注水降温，彻底消除局部高温隐患。在封堵方面，末采期间利用珍珠岩粉袋在进回风隅角全长码设墙体并敷设注水插管，对老塘侧进行全长封堵，每隔5副支架留设气体检测管、每隔10副支架留设注氮管，形成“全面覆盖、重点加强”的封堵体系。

在瓦斯管控和监测预警方面，矿井每班安排专职瓦斯检查工对液压支架间老塘侧及防灭火钻孔进行检测，同时对进回风隅角封堵墙内采空区气体利用球胆取样升井分析，瓦检员利用红外线测温仪每班对支架顶部、尾梁侧采空区温度进行全面测定。信息中心加大安全监测监控设备维护力度，确保甲烷、一氧化碳、氧气等传感器运行稳定、数据可靠。各级管理人员分片包保、责任到人，形成“领导带头查、专业动态查、岗位随时查”的三级现场管控体系；每天召开防灭火专题调度会，通报气体监测数据、注氮量完成情况和巡查问题，确保隐患不过夜、问题不积压。通过综合施策，回撤全程气体监测数据正常，未出现任何自然发火征兆，实现“零发火、零事故、零超限”目标。

面对工期紧张、任务繁重、工况复杂的多重压力，综采、运输、机电等各区队干部职工凝心聚力、靶向攻坚，实行昼夜轮班、连续作战、协同联动的工作模式，高效推进设备回撤、转运、拆解各项工作。现场党员骨干充分发挥先锋模范作用，主动担当、冲锋在前，带头攻坚巷道调向、重型设备转运拆解等重难点问题，以党建引领凝聚攻坚合力，保障施工进度稳步推进。